Інструкція як зробити електроерозійний верстат. Електроерозійні верстати та принцип роботи

Промислова обробка металів включає кілька десятків способів і методів зміни форми, обсягу і, навіть молекулярної структури матеріалу. Електроіскрова обробка металів - одна з найпоширеніших технологій роботи з металом, що відрізняється високою точністю та продуктивністю. За допомогою електроіскрових верстатів можна:

• різати метал;
• свердлити отвори мікроскопічного діаметра;
• нарощувати дефектні області деталей;
• провадити ювелірні роботи з дорогоцінними металами;
• зміцнювати поверхню виробів;
• шліфувати вироби найскладнішої форми;
• витягувати застрягли зламані свердла та різці.

На основі електроіскрового способу обробки металів створено багато верстатів промислового призначення. Це високоточна та дорога техніка, яку можуть дозволити собі купити лише великі підприємства, що спеціалізуються на металообробці.

Але іноді електроіскрові верстати потрібні й у майстернях чи цехах, де їхні послуги потрібні час від часу. Для цього можна купити промисловий пристрій з дещо обмеженими можливостями (функціонал у межах найбільш затребуваних операцій) або побудувати саморобний електроіскровий верстат. Це цілком можливо навіть у домашніх умовах, не кажучи вже про підприємства, у складі яких є токарні та електромеханічні цехи чи ділянки.

Базується обробка металів електроіскровим способом на властивості електричного струму переносити речовину при пробої. При високій напрузі та силі постійного струму (1-60 А) анод (позитивно заряджений електрод) нагрівається до високої температури в межах 10-15 тисяч градусів Цельсія, розплавляється, іонізується та спрямовується до катода. Там, через електричні взаємодії він осідає.

Щоб у процесі роботи не виникала повноцінна електрична дуга, електроди зближуються тільки на короткі миті, частки, що тривають секунда. За цей час виникає іскра, що руйнує анод і нарощує катод. Оброблювана ділянка піддається нагріванню і впливу електроструму протягом мілісекунд, при цьому сусідні області і шар, що лежить нижче, не встигають прогрітися і структура їх не порушується. Проблема прикордонних станів немає в принципі.

Якщо потрібно різання або свердління - катодом служить робочий інструмент, а анодом - деталь, що обробляється. При нарощуванні, зміцненні поверхні або відновленні форми деталі вони міняються місцями. Для цих видів обробки створено спеціальні верстати, кожен із яких виконує свої операції.

Інструментом в установках електроерозійної дії є латунні або мідно-графітні електроди, що добре проводять струм і недорогі у виготовленні. З їх допомогою можна різати та свердлити найтвердіші сплави. Щоб метал катода не осідав на електроді і не збільшував його розміру, процес відбувається в рідкому середовищі - рідина охолоджує краплі розплаву, і він не може осісти на електроді, навіть якщо досягає його. В'язкість рідини визначає швидкість руху матеріальних частинок, і вони не встигають за струмом. Метал осідає у ванні як осаду і заважає подальшому проходженню струму.

При нарощуванні поверхні деталей або укріпленні метал з анода переноситься на катод. У цьому випадку на вібраційній установці закріплюється позитивний електрод, що є донором металу, а деталь приєднується до негативного полюса. Вода або олія в цьому процесі не використовуються, все відбувається у повітрі.

Технологічні показники

Електроіскрова установка в залежності від режиму роботи може забезпечувати точність результату в широких межах. Якщо потрібна висока продуктивність щодо невисоких вимог до стану поверхні (I і II клас), то використовуються струми 10-60 А при напрузі до 220В. У цьому випадку електроіскрова ерозія може видалити із зони різу або свердління метал обсягом до 300 мм 3 /хв. При вищих показниках класу точності - VI і VII, продуктивність знижується до 20-30 мм 3 /хв, але й струми потрібні менше, не більше 1 А при напрузі до 40 В.

Такий широкий діапазон регулювань показує, що електроіскрова обробка металу може використовуватися в різних областях як для великих серій деталей, так і для разових робіт, включаючи ювелірні.

Особливістю застосування електроіскрових установок вважатимуться можливість зміцнення деталей різної конфігурації. На поверхню заготовки наноситься тонкий шар більш міцного металу або сплаву без нагріву основи на велику глибину. Це дозволяє зберегти структуру металу базового виробу та значно змінити властивості його поверхні. У деяких випадках потрібна в'язкість основи та висока твердість поверхні, або у зворотному порядку. Вирішити це завдання може тільки електроіскровий верстат.

Схема електроіскрового верстата

Обробка металів електроіскровим способом дуже поширена, тому дуже складно розглянути всі види обладнання та моделі конкретних установок. Всі вони об'єднані загальними конструктивними елементами:

• джерелом постійного струму;
• конденсатором;
• вібратором;
• перемикачем режимів.

Конструкція, що працює в електроіскровому режимі, може відрізнятися низкою параметрів, що допускають роботу з тим чи іншим матеріалом, але загальні принципи побудови робочої схеми однакові.

Батарея конденсаторів узгоджена з механічним рухом електрода, розряд відбувається у момент максимального зближення робочих поверхонь. Релаксаційні генератори імпульсів визначають максимальний заряд конденсатора за максимальної амплітуди відхилення від точки зближення. Після іскрового розряду конденсатор встигає зарядитись у повному обсязі.

Відмінність електроіскрової ерозії від дугового зварювання та різання

Використання імпульсної дії електричного струму відрізняється від дії дуги. Імпульс працює у дуже обмеженому просторі, не встигаючи прогріти сусідні ділянки. Навіть на найскладніших у плані термічного окиснення сплавах інертна атмосфера не знадобиться - взаємодія відбувається на площах не більше 0,05-1 мм2 при глибині дії 0,05-0,3 мм. Навіть у найагресивнішій атмосфері не встигають виникнути умови для активного окислення.

Електроіскровий верстат своїми руками

Однією з головних деталей електроіскрової установки, яку можна реалізувати своїми руками, звичайно, за дотримання всіх правил техніки безпеки, наведено нижче. Слід зазначити, що це лише одна з багатьох схем, які можна використовувати у конструкції верстата.

Робочий стіл верстата повинен бути обладнаний системою видалення оксидів (безперервною подачею олії або гасу). Вони знижують можливість відкладення оксидної плівки на поверхні деталі і, в результаті, припинення іскроутворення. Для пробою потрібний надійний електричний контакт. Як основний варіант можна використовувати ванну, заповнену рідиною.

Електрод являє собою латунну або мідну тяганину необхідного діаметра, яка закріплена в затиску. Затискач, у свою чергу, являє собою деталь вертикального штока кривошипно-шатунного механізму, який рухається від електродвигуна. Частота зворотно-поступального руху електрода вибирається в залежності від особливостей матеріалу, що обробляється.

Всі струмопровідні деталі та кабелі повинні бути якісно та надійно ізольовані, сама установка заземлена. Подивитися, як працюють побутові саморобні установки можна на відео:

Слід зазначити, що саморобні верстати ніколи не зрівняються з можливостями з промисловими, наприклад серією АРТА. Для виробництва кустарних виробів або використання в якості одного з видів хобі, вони можуть бути і придатні, але для роботи в майстерні або слюсарному цеху не «дотягують». Не кажучи вже про те, що складність електричної схеми та необхідність точного узгодження кінематики та розряду конденсатора роблять їх дуже складними у регулюванні.

Обробка матеріалів із щільною структурою ручним способом малоефективна, оскільки потребує великих трудовитрат і забезпечує високої точності. Серед установок, які дозволяють якоюсь мірою або повністю (залежить від виду та моделі) автоматизувати процес, електроерозійні верстати менш відомі, хоча вони й відрізняються унікальними можливостями, що вигідно виділяє їх серед більшості побратимів по верстатному парку.

Про особливості, принцип роботи та специфіку застосування електроерозійних верстатів і буде розказано в пропонованому читачеві матеріалі.

Загальна інформація

• Незалежно від моделі, електроерозійні верстати мають обмеження обробки деталей. Вони можуть використовуватися для виконання різних операцій лише в тому випадку, якщо зразок виготовлений із матеріалів категорії «струмові» (метали, сплави).
• Існує кілька методик електроерозійної дії на виріб, що відрізняються як способом подачі електричних розрядів, так і параметрами імпульсів. Відповідно до цього, всі подібні верстати дозволяють виготовляти деталі по-різному, залежно від очікуваного результату.
• Безперечний плюс електроерозійних установок – можливість ведення обробки зразка одночасно з різних напрямків.

Що може вийти в результаті, показано на схемах (найпоширеніші варіанти використання електроерозійних верстатів).

Способи обробки заготовок

• ел/імпульсний;
• ел/іскровий;
• анодно-механічний;
• ел/контактний.

Види технологічних операцій

1. Зміцнення структури.
2. Шліфування.
3. Маркування.
4. Вирізання.
5. Доведення.
6. "Прошивка".
7. Відрізка.
8. Об'ємне копіювання.
9. Обробка:

• електроерозійно-абразивна;
• анодно-механічна;
• електрохімічна;
• комбінована.

Можливості електроерозійного обладнання

Спектр використання електроерозійних верстатів справді величезний. З основних технологічних операцій можна назвати:

• отримання отворів (глухих прорізів, поглиблень) найскладнішої конфігурації, за необхідності, з різьбленням;
• вибірка матеріалу на будь-яку глибину із внутрішніх поверхонь зразків;
• виконання операцій, які неможливо чи економічно недоцільно проводити інших типах верстатів ( , токарних);
• виготовлення деталей із матеріалів, що важко піддаються обробці традиційними інструментами (наприклад, титан та сплави на його основі).

Принцип роботи верстатів електроерозійного типу

Незважаючи на різницю в конструктивному виконанні обладнання та реалізованих способах електроерозійної обробки, принцип функціонування залишається однаковим.

Умовно процес можна поділити на два технологічні етапи.

Перший. Під впливом імпульсних розрядів, що надходять «плазмовим каналом» (10), руйнується структура зразка (2) на даній ділянці. Вони з'являються в певний момент при зближенні електрода (4) робочим інструментом верстата, з деталлю. Електрична енергія перетворюється на теплову, і як результат – розплавлення металу (сплаву) на потрібній ділянці.

Другий. Так як і деталь, і електрод занурені в ємність зі спец/складом (найчастіше це масло), метал частково випаровується від високої температури, а залишки розплаву видаляються з робочої зони.

Залежно від реалізованого способу обробки та інженерного рішення конструкції верстата, параметри імпульсів, технологія їх генерування і ряд інших факторів в різних моделях електроерозійних установок можуть відрізнятися. Але принцип роботи устаткування залишається тим самим.

Додана напруга «пробиває» зазор між електродом і «болванкою», у результаті виникає так званий «плазмовий канал», що характеризується високою температурою. В основі цього «стовпа» з'являється розплав металу, який видаляється з робочої зони.

В принципі, таку «чудо-машину», як електроерозійний верстат, можна виготовити самостійно. Але простота зборки, що здається, оманлива. Перш ніж братися до роботи, слід оцінити свої сили. Головна складність, з якою зіткнеться "домашній умілець" - монтаж (а перед цим точний розрахунок параметрів) іскрового генератора. Крім того, експлуатація даного верстата потребує особливої ​​обережності, оскільки ємність з маслом у будь-який момент може спалахнути. Автор не ставить за мету відмовити читача від самостійного виготовлення побутового електроерозійного верстата, але звернути увагу на ряд моментів просто зобов'язаний.

Мал. 1. Електроіскровий олівець: 1 – робочий електрод; 2 - сердечник; 3 – щічка; 4 – трубка; 5-стрічка ізоляційна; 6 – обмотка електромагніту; 7 – пружина; 8 – пробка; 9 - провід сполучний; 10 - затискач

ки. Біля передньої (по малюнку) щічки до трубки паяють кінець дроту котушки (ПЕЛШО 0,5-0,6) і намотують провід виток до витка по всій поверхні трубки 7-8 шарів. Другий висновок котушки роблять багатожильним монтажним проводом (наприклад, марки МГШВ) перерізом не менше 1 мм", до кінця якого припаюють затискач типу «крокодил». Від випадкових пошкоджень котушку захищають шаром лакоткані, поверх якої намотують шар ізоляційної стрічки. Після цього в трубку вставляють пружину (15-20 витків), загвинчують пробку (гвинт М5), а в розрізний кінець сердечника щільно вставляють електрод - сталеву голку діаметром 1 мм. (5-10В) обмотки трансформатора, а інший вивід обмотки - з затискачем «крокодил» на виводі котушки.Змочивши поверхню деталі гасом, торкаються до неї вістрям голки.При цьому замикається ланцюг живлення котушки, і магнітне поле, що виникає, втягує сердечник всередину трубки. Потім серце під дією пружини повертається у вихідний стан, і голка знову стосується металу Між голкою і поверхнею оброблюваної деталі виникає іскра, яка і залишає чіткий слід на металі.

Малогабаритна електроіскрова установка

Проста електроіскрова установка дозволяє легко та швидко обробляти невеликі деталі з електропровідних матеріалів будь-якої твердості. З її допомогою можна отримувати наскрізні отвори також будь-якої форми, витягувати різьбовий інструмент, що зламався, прорізати тонкі щілини, гравірувати, заточувати інструмент та ін. Сутність процесу електроіскрової обробки полягає в руйнуванні матеріалу заготівлі під дією імпульсного електричного розряду. Завдяки малій площі робочої поверхні інструменту у місці розряду виділяється велика кількість тепла, яке розплавляє речовину оброблюваної деталі. Процес обробки найбільш ефективно йде в рідині (наприклад, в гасі), що омиває місце контакту інструменту, що вібрує, і деталі і забирає з собою продукти ерозії. Інструментом служать латунні стрижні (електроди), що повторюють форму передбачуваного отвору. Принципова електрична схема установки зображена на рис. 3. Працює установка в такий спосіб. Розрядний конденсатор Ci з'єднаний своїм плюсовим ви-

Для виготовлення нестандартного обладнання або виробів на виробництві (на заводі, на фабриці, у промисловій майстерні) зазвичай довго не думають і якщо не можуть щось виготовити самі та самотужки, то замовляють це обладнання або вироби на стороні, не зважаючи на витрати. Майстер-умільець такий варіант придбання нестандартного виробу не завжди прийнятний.
То що робити?
Не сумувати і згадати, що будь-яка технічна задача має безліч варіантів рішення і треба лише знайти найбільш прийнятний варіант рішення підходящий для застосування у Вашому конкретному випадку.
Приклад: Вам потрібно виготовити пару виробів розміром із середнього розміру тазик з листової сталі.
Заради виготовлення двох, трьох деталей, які цілком можливо, згодом потребуватимуть кардинальної переробки або навіть нового виконання, оренда преса і виготовлення штампу (з переробкою) для майстра-умільця можуть виявитися дорогим задоволенням. Але відмовлятися від задуманого не варто, тим більше, якщо вмієте працювати не тільки руками, а й головою. У середині минулого століття було відкрито електрогідравлічний ефект, іскра у воді збуджувала гідравлічний удар за допомогою якого можна штампувати, на порівняно простенькому обладнанні досить великі та складні вироби.
Гідравлічні удари для штампування застосовувати стали порівняно давно. За часів підкорення американського дикого заходу, кустарі-умільці штампували каструльки, казанки та інші вироби у примітивних штампах, стріляючи у воду (штампу) із рушниць чи револьверів.
Пристрій штампу було наступним: До матриці кріпилася листова заготовка, щоб під листову заготовку не потрапляла вода, потім у зборі занурювали в товстостінний чан із водою і стріляли. Гідравлічні удари поступово притискали лист металу до внутрішньої поверхні матриці. Повітря із порожнини матриці стравлювали через спеціальний отвір. Потім для цих цілей замість стрілянини почали підривати міні заряди вибухівки. Обладнання було компактним і простим, щоправда, трохи небезпечним.
Скажете примітивно? Проте просто. Кузови для наддовгих лімузинів досі штампують саме таким способом, за допомогою води та вибухівки. Виявилося, що для виготовлення таких кузовів робити спеціальний прес дуже дорого навіть для солідних фірм. За допомогою приблизно такого обладнання рубають за розміром корабельну броню (товщина до 0,8 метра), дрібніють руду і т.д. і т.п.
У нашій улюбленій Країні-заборонах майстру поодинці ніхто не дозволить виробничі витівки з вогнепальною зброєю та вибухівкою, тому для виконання задуманого в домашніх умовах електрогідравлічний ефект був би дуже доречним. Не заборонено, піддається регулюванню за потужністю та порівняно дешево. Матрицю нескладно виготовити із звичайного бетону з полімерним покриттям. Як бачимо цей задум цілком реальний у результаті.
Більш докладно для тих, хто цікавиться у книзі: Юткін Л.А. ,Електрогідравлічний ефект та його застосування в промисловості."
Наступні приклади:
Обробка металів електричними методами.
Це електрохімічний, електроерозійний та електроконтактний способи розмірної обробки будь-яких за твердістю металів та металевих сплавів. Розмірна та об'ємна відрізка та обробка, пробивання простих та надглибоких, профільних отворів, порожнин. Фрезерування, маркування, заточування, шліфування, полірування та ін. По відношенню до звичних методів обробки (різанням) застосовуваний інструмент (для електро обробки) може бути дешевшим, саморобним і з недефіцитних матеріалів, верстати простіші, порівняно зі звичними, у виготовленні .
Відомий спосіб електрохімічного розчинення металу під дією електричного струму. Якщо два металеві електроди під'єднати до джерела постійного струму і опустити електроди в розчин електроліту, плюсовий електрод (заготівля) почне розчинятися, а мінусовий електрод (інструмент), залежно від застосовуваного електроліту, залишиться незмінним або почне покриватися шаром розчиненого в електроліті металу. У нашому випадку вітається лише розчинення металу на заготівлі, розчинений метал випадає в осад і постійний стан електрода-інструменту. Для цього як електроліт застосовують 25 процентний розчин кухонної солі. Чим ближче знаходиться електрод-інструмент до електроду-заготівлі, тим точніше виходить відбиток інструменту на заготівлі. Насправді відстань між електродом-інструментом до електрода-заготівлі від сотих часток міліметра і вище.
Основні складнощі:
утримати електрод-інструмент на тому самому відстані від електрода-заготівлі під час всього процесу обробки, розчинення металу призводить до зміни площі розчинення та іншим змінам різноманітних параметрів.
видалити розчинений метал із зони обробки та не допустити його осадження на заготівлі та інструменті. Зазвичай це робиться подачею в робочий проміжок електроліту під великим (до 20 атмосфер) тиском.
Плюси подібної обробки, це порівняно дешевий та практично вічний інструмент, можливість обробки будь-яких за твердістю металів з дуже високою точністю, без подальшої зміни їх властивостей та загартування зокрема.
Простіший спосіб обробки металів електроерозійний. По суті це продовження електрохімічного способу. При зближенні зазору між електродом-інструментом та електродом-заготівлею виникає іскра пробою. У місці виникнення іскри на обох електродах з'являються лунки, але на заготівлі лунка трохи більше. Метал в даному випадку не розчиняється в електроліті, а випаровується і потім конденсується у вигляді крихітних металевих кульок робочої рідини. Для електроерозійної обробки застосовують вже не струмопровідний електроліт, а рідкі діелектрики (або робочі рідини): машинне масло, гас, десцилована вода та ін. Рідкі діелектрики перешкоджають попаданню металу, що випарувався, електрода-заготівлі осісти на електроді-інструменті. Таким чином, руйнується і інструмент, і заготівля, але заготівля у місці контакту руйнується більше і так після серії контактів у результаті відбувається обробка заготовки.
Зношування (руйнування) інструменту до 30-80 відсотків по відношенню до руйнування на заготівлі. Однак інструмент часто можна виготовити з жерсті або шматків недефіцитного дроту потрібного діаметру, для фасонної відрізки та пробивання складних і глибоких отворів не тільки у звичайному залізі, але й для обробки інших металів, аж до надтвердих переможних напайок. Пробивання надглибоких отворів проводиться з постійним поворотом інструменту та підведенням робочої рідини під невеликим тиском. Точність обробки порівняно не висока, проте сам процес обробки досить простий.
Верстат для електроерозійної обробки нагадує настільний свердлильний. Тільки інструмент кріпиться до соленоїда підключеного паралельно до електромагнітної котушки. Під час контакту електродів відбувається зіткнення інструменту та заготівлі, електроланцюг замикається, у котушці з'являється струм, електромагнітна котушка піднімає соленоїд та інструмент над заготівлею. Але в цей час електроланцюг знеструмлюється і соленоїд (і інструмент) падає під власним тягарем вниз на заготівлю і все повторюється. Повторюється автоматично, поки є умови для контакту інструменту та заготівлі.
Недоліки: Інструмент швидко втрачає свою початкову форму, що призводить до великого спотворення форми заготівлі. Тому обробку іноді ведуть у кілька прийомів і різним інструментом, спочатку у чорновому варіанті, потім у чистовому.
Ще простіше електроконтактний спосіб обробки металів. Як робочу рідину застосовують вже розчин рідкого скла (силікату натрію або калію). Інструмент це металевий диск, що обертається з товстої жерсті. Розчин рідкого скла (відоміший під назвою клей канцелярський) утворює на металі нерозчинну плівку, але мікронерівності на металі-інструменті здирають плівку на заготовці і тут же розряд електрики вирівнює виступ на інструменті і робить нове поглиблення на заготовці. І так безперервно, в різних точках торкання, поки диск-інструмент обертається і стикається із заготівлею. Розчин силікату натрію (калію) або поливається в зону контакту, або заготівля, і інструмент занурені в розчин. Електроконтактним способом можна різати та обробляти метал приблизно також як болгаркою або на наждачному колі.
Верстати для електро-контактної обробки металів найпростіші за пристроєм і повинні забезпечити обертання інструменту та підведення великих струмів інструментом у зону обробки. Знос інструмента значний, але чистове доведення проводять тим самим інструментом, що і чорнову.
Електроконтактним способом шліфують і полірують нерівності на напрямних поверхнях металообробних верстатах. У цьому випадку чавунну пластину (інструмент) і станину (заготівлю) підключають до низьковольтного джерела постійного струму і поливаючи рідким склом (натирають вручну) шліфують поверхню напрямних.
Якщо Ви вважаєте, що якийсь із вищеописаних способів обробки металів Вам підійде, то, звичайно ж, мого опису буде недостатньо для серйозного вивчення цієї теми. Але по суті верстати досить прості, і все вищеописане не так вже й складно для застосування в домашніх умовах.

Саморобний електроерозійний верстат доцільно збирати в тому випадку, якщо високоточні роботи з металом виконуються часто і відносно великих обсягах. Це складне у виготовленні обладнання, яке рідко використовується у побуті. Він виправданий у металообробних цехах та майстернях як фінішний інструмент обробки заготовок після фрезерного або токарного верстатів або виготовлення дрібних деталей складної конфігурації.

Принцип роботи електроерозійного верстата вимагає виготовлення електронної схеми, що генерує імпульсний струм високої сили, так і складної механічної частини, що забезпечує рух електрода (дротяного або штучного). Основна складність - зробити генератор, який може за короткий час нагромадити достатній для пробою заряд, викинути його за частки секунди і за такий самий короткий проміжок відновити його. При недостатній щільності струму електроерозійна обробка неможлива навіть на тонких деталях м'яких металів.

Основні частини саморобного дротяного електроерозійного верстата:

· станина - чавун чи сталь;

· Робочий стіл - міцний пластик або нержавіюча сталь;

· Ванна для діелектрика, що служить робочою зоною;

· Система подачі дроту (дві котушки, електродвигун, привід, напрямні);

· Система управління електродом (для прошивочних);

· Система запуску та зупинки;

· Блок прокачування діелектрика – насос, фільтри, трубопроводи;

· генератор;

· система управління.

Останній пункт - один із найскладніших, необхідно синхронізувати подачу дроту за швидкістю та напрямом, частоту імпульсу та подачу діелектричної рідини. Слід врахувати, що в процесі роботи рідина іонізується і властивості її значно змінюються.

Переваги електроерозійної обробки

Такі роботи повинні здійснюватись тільки на спеціальному устаткуванні під обов'язковим наглядом кваліфікованого спеціаліста, має відповідний допуск. Хоча такий спосіб робить заготівлю більш точною та якісною, промислові підприємства вважають за краще застосовувати механічну обробку металу.

Тому необхідно відзначити основні переваги електроерозійного на різноманітні види заготовок.

Використовуючи такий метод, практично завжди вдається досягти найвищої якості поверхні металу, внаслідок чого вона стає максимально точною та однорідною. При цьому повністю виключається необхідність фінішної обробки. Також цей метод гарантує одержання на виході поверхні різноманітної структури.

Також до переваг електроерозійної обробки металу відносять можливість здійснювати роботу з поверхнею будь-якої твердості та відсутність шуму при роботі на спеціальному устаткуванні.

Електроерозійна дія повністю виключає виникнення деформації поверхні у деталей, що мають невелику товщину. Це можливо через те, що при такому методі не виникає жодного механічного навантаження, А робочий анод має мінімальний знос. Крім того, електроерозійна обробка сприяє отриманню поверхні різноманітних геометричних форм та конфігурацій при мінімальних зусиллях.

Недоліки електроерозійної обробки

Є певні недоліки, які визначають відсутність повсюдного використання електроерозійної обробки. До основних недоліків можна віднести:

1. Низька продуктивність. Для зміни форми або розмірів якості поверхні потрібно досить тривалий вплив електричного розряду. Більшість обладнання має наступний показник продуктивності: 10 мм за одну хвилину.

2. Високе енергоспоживання визначає, що вартість отримання деталей дуже висока. Електрика – найдорожче джерело енергії, яке використовується у багатьох сферах промисловості.

3. Складність процесу визначає те, що керувати обладнанням може лише професіонал.

4. Є певні вимоги щодо того, де встановлюється техніка. Варто враховувати те, що технологія передбачає подачу струму з високою силою струму та напругою.

Головна » Зроби сам » Інструкція як зробити електроерозійний верстат. Електроерозійні верстати та принцип роботи